Kablo malzemeleri için alev geciktirici teknolojinin gelişmesiyle birlikte, orijinal sıradan alev geciktirici kablolardan düşük dumanlı, düşük halojenli alev geciktirici kablolara ve düşük dumanlı halojensiz alev geciktirici kablolara doğru gelişen yeni tip alev geciktirici kablolar sürekli olarak ortaya çıkmaktadır. . Bu, alev geciktirici kablolara yönelik gereksinimlerin son yıllarda giderek arttığını göstermektedir.
Avrupa, Amerika Birleşik Devletleri ve Japonya gibi ülkelerde çevre dostu tel ve kablo ürünleri, tüm kablo çeşitleri arasında ana akım haline gelmiştir. Hükümetler, çevre dostu olmayan kabloların kullanımını veya ithalatını kesinlikle yasaklamaktadır. Sıradan alev geciktirici malzemeler büyük miktarda halojen içerir. Yandıklarında büyük miktarda duman ve zehirli, aşındırıcı hidrojen halojenür gazı üreteceklerdir. Halojensiz alev geciktiricilik esas olarak poliolefinlerde elde edilir. Bu nedenle, düşük dumanlı halojensiz kablolar gelecekte ana gelişme trendi olacaktır. Bu nedenle, düşük dumanlı halojen içermeyen kablo malzemelerinin ekstrüzyonu aşağıdaki yönlerden ele alınacaktır.
- Ekstrüzyon Ekipmanları
A. Tel ve kablo ekstrüzyon ekipmanının ana bileşeni, ekstruderin uygulama aralığı ve üretim verimliliği ile ilgili olan vidadır. Farklı plastik işleme ihtiyaçlarını karşılamak için birçok vida tasarımı türü vardır. Düşük dumanlı halojen içermeyen alev geciktirici kablo malzemeleri yüksek oranda doldurulmuş magnezyum hidroksit veya alüminyum hidroksit içerir. Bu nedenle vida seçiminde genellikle sıradan vidalar kullanılır ve sıkıştırma oranları çok büyük olmamalıdır, genellikle 1:1 ile 1:2,5 arası daha uygundur.
B. Ekstrüzyon işlemi sırasında düşük dumanlı halojen içermeyen kablo malzemelerinin ekstrüzyonunu etkileyen bir diğer önemli faktör, ekstruderin soğutma cihazıdır. Düşük dumanlı halojen içermeyen malzemelerin özel yapısı nedeniyle, ekstrüzyon işlemi sırasında sürtünmeden dolayı büyük miktarda ısı üretilir. Bu, ekstrüzyon ekipmanının proses sıcaklığını kontrol etmek için iyi bir soğutma cihazına sahip olmasını gerektirir. Bu göz ardı edilemeyecek bir sorundur. Sıcaklık çok yüksekse kablo yüzeyinde büyük gözenekler oluşacaktır; sıcaklık çok düşükse ekipmanın genel akımı artacak ve ekipman hasar görmeye eğilimli olacaktır. - Ekstrüzyon Kalıpları
Düşük dumanlı halojensiz kablo malzemelerindeki yüksek dolgu malzemeleri nedeniyle, eriyik haldeki diğer kablo malzemeleriyle arasında erime mukavemeti, çekme oranı ve viskozite açısından önemli farklılıklar vardır. Bu nedenle kalıp seçimi de farklılık göstermektedir. İlk olarak kalıpların ekstrüzyon yöntemlerinin seçiminde. Düşük dumanlı halojensiz kablo malzemelerinin ekstrüzyonu için izolasyona yönelik ekstrüzyon kalıbı ekstrüzyon tipinde olmalı, kılıfın ekstrüzyonu sırasında yarı ekstrüzyon tipi kullanılmalıdır. Ancak bu şekilde malzemenin çekme mukavemeti, uzaması ve yüzey kalitesi tam olarak garanti edilebilir. İkincisi, kalıp manşonlarının seçiminde. Ekstrüzyon kalıpları kullanıldığında, malzemenin yüksek viskozitesi nedeniyle kalıp kafasındaki basınç yüksektir ve malzeme kalıptan çıktığında genişleyecektir. Bu nedenle kalıp manşonu gerçek boyuttan biraz daha küçük olmalıdır. Son olarak, düşük dumanlı halojensiz malzemelerin mekanik özellikleri, sıradan kablo malzemeleri ve düşük dumanlı düşük halojenli malzemelerin mekanik özellikleri kadar üstün değildir. Çekme oranı küçüktür, yalnızca 2,5 ila 3,2 arasındadır. Bu nedenle kalıp seçerken çizim özelliklerinin de tam olarak dikkate alınması gerekir. Bu, kalıp manşonlarının seçiminin ve eşleştirilmesinin çok büyük olmamasını gerektirir, aksi takdirde kablonun yüzeyi yoğun olmayacak ve ekstrüzyon kaplaması gevşek olacaktır.
Bir nokta daha: Ana makinenin motor gücü yeterince büyük olmalıdır. LSHF malzemelerinin nispeten yüksek viskozitesi nedeniyle yetersiz güç çalışmayacaktır.
Anlaşmazlık yaratan bir nokta: Ekstrüzyon kalıbının galeri bölümünün uzunluğu çok uzun olmamalıdır, genellikle 1 mm'den az olmamalıdır. Çok uzunsa kesme kuvveti çok büyük olacaktır.- Halojen içermeyen malzemeler için işleme amacıyla düşük sıkıştırma oranına sahip bir vidanın kullanılması uygundur. (Büyük bir sıkıştırma oranı, plastiğin içinde ve dışında ciddi ısı oluşumuna neden olur ve büyük bir uzunluk-çap oranı, plastiğin ısınma süresinin uzun olmasına neden olur.)
- Düşük dumanlı halojensiz malzemelerde yüksek miktarda alev geciktirici ilavesi nedeniyle ekstrüzyon işleminde büyük zorluklar yaşanmaktadır. Halojen içermeyen malzemelerde vidanın kesme kuvveti büyüktür. Halojen içermeyen malzemeler için şu anda en etkili yöntem özel ekstrüzyon vidası kullanmaktır.
- Ekstrüzyon sırasında dış kalıp ağzında göz akıntısı gibi bir malzeme ortaya çıkar. Daha fazlası olduğunda tele bağlanacak ve küçük parçacıklar oluşturarak görünümünü etkileyecektir. Hiç bununla karşılaştınız mı? İyi çözümleriniz var mı? Dış kalıp açıklığına tutturulmuş bir çökeltidir. Kalıp açıklığının sıcaklığını düşürmek ve kalıbın biraz esnemesini sağlayacak şekilde ayarlamak durumu büyük ölçüde iyileştirecektir. Ben de sıklıkla bu sorunla karşılaşıyorum ve temel bir çözüm bulamadım. Bunun malzeme bileşenlerinin zayıf uyumluluğundan kaynaklandığından şüpheleniyorum. Pişirmek için kaynak makinesi kullanmanın işe yarayabileceği ancak sıcaklığın çok yüksek olmaması gerektiği, aksi takdirde yalıtımın zarar göreceği söyleniyor. Pafta kafasının sıcaklığı yüksekse sıcaklığı biraz düşürmek sorunu çözecektir. Bu sorunun iki çözümü vardır: 1) Tercihen sıcak hava ile üflemek için bir hava tabancası kullanın; 2) Kalıp açıklığında küçük bir çıkıntı yaparak kalıbın tasarımını değiştirin. Çıkıntının yüksekliği genellikle yaklaşık 1 mm'dir. Ama bu kalıpları yapabilen yerli üretici var mı bilmiyorum. Düşük dumanlı halojen içermeyen malzemelerin ekstrüzyonu sırasında kalıp açıklığında oluşan çökelti sorunu için, kalıp açıklığına bir sıcak hava cüruf giderme cihazının kurulması bu sorunu çözebilir. Firmamız şu anda bu yöntemi kullanıyor ve etkisi çok iyi.
Ek bir nokta: Düşük dumanlı halojen içermeyen malzemeler üretirken, boru şeklinde ekstrüzyon için yarı boru şeklinde bir ekstrüzyon kalıbı kullanmak en iyisidir. Ayrıca dış kalıp açıklığında göz akıntısı benzeri birikintilerin oluşmasını önlemek için kalıbın yüzey kalitesi yüksek olmalıdır. - Soru: Şu anda düşük dumanlı, halojensiz malzemeler üretilirken namlunun dördüncü bölgesindeki sıcaklık artmaya devam ediyor. Hız artırıldıktan sonra sıcaklık yaklaşık 40 derece artacak ve malzemenin köpürmesine neden olacaktır. İyi çözümler var mı? Geleneksel analize göre, düşük dumanlı halojensiz malzemelerin ekstrüzyonu sırasında ortaya çıkan kabarcıklar olgusu için: Birincisi, düşük dumanlı halojensiz malzemelerin nemden kolayca etkilenmesidir. Ekstrüzyondan önce kurutma işleminin yapılması en iyisidir; İkincisi, ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık kontrolünün uygun olması gerektiğidir. Ekstrüzyon işlemi sırasında halojensiz malzemelerin kesme kuvveti büyüktür ve kovan ile vida arasında doğal ısı oluşacaktır. Ayarlanan sıcaklığın nispeten düşürülmesi önerilir; Üçüncüsü malzemenin kendisinin kalite nedenidir. Birçok kablo malzemesi fabrikası, maliyetleri azaltmak için büyük miktarda dolgu maddesi ekler ve bu da aşırı malzeme özgül ağırlığına neden olur. Geleneksel analize göre, düşük dumanlı halojensiz malzemelerin ekstrüzyonu sırasında ortaya çıkan kabarcıklar olgusu için: Birincisi, düşük dumanlı halojensiz malzemelerin nemden kolayca etkilenmesidir. Ekstrüzyondan önce kurutma işleminin yapılması en iyisidir; İkincisi, ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık kontrolünün uygun olması gerektiğidir. Ekstrüzyon işlemi sırasında halojensiz malzemelerin kesme kuvveti büyüktür ve kovan ile vida arasında doğal ısı oluşacaktır. Ayarlanan sıcaklığın nispeten düşürülmesi önerilir; Üçüncüsü malzemenin kendisinin kalite nedenidir. Birçok kablo malzemesi fabrikası, maliyetleri azaltmak için büyük miktarda dolgu maddesi ekler ve bu da aşırı malzeme özgül ağırlığına neden olur. Pim tipi vida başı ise düşük dumanlı halojensiz malzemeler de üretebilir mi? Hayır, kesme kuvveti çok büyük ve kabarcıklar oluşacak. 1) Vidanızın sıkıştırma oranını ve dördüncü bölgedeki şeklini ve yapısını saptırma bölümleri veya ters akış bölümleri olup olmadığını belirleyin. Bu durumda vidanın değiştirilmesi tavsiye edilir. 2) Dördüncü bölgedeki soğutma sistemini belirleyin. Soğutmak amacıyla bu bölgeye doğru hava üflemek için bir fan kullanabilirsiniz. 3) Temelde bu durumun malzemenin nemden etkilenip etkilenmemesiyle pek bir ilgisi yoktur. Ancak halojensiz kılıf malzemelerinin ekstrüzyon hızının çok yüksek olmaması gerekir.
- Düşük dumanlı halojen içermeyen malzemelerin ekstrüzyonu sırasında aşağıdaki noktalara dikkat edilmelidir: 1) Ekstrüzyon sırasındaki sıcaklık en önemlisidir. Sıcaklık kontrolü doğru olmalıdır. Genel olarak maksimum sıcaklık gereksinimi 160 – 170 derece arasındadır. Çok yüksek veya çok düşük olmamalıdır. Sıcaklık çok yüksekse, malzemedeki alüminyum hidroksit veya magnezyum hidroksit ayrışmaya eğilimlidir, bu da pürüzsüz olmayan bir yüzeye neden olur ve performansını etkiler; sıcaklık çok düşükse, kesme kuvveti çok büyükse, ekstrüzyon basıncı büyükse ve yüzey iyi değilse. 2) Ekstrüzyon sırasında boru şeklinde bir ekstrüzyon kalıbı kullanmak en iyisidir. Kalıbı eşleştirirken belli bir esneme olması gerekir. Ekstrüzyon sırasında mandrel kalıp manşonunun 1 – 3 mm arkasında olmalıdır. Ekstrüzyon hızı çok yüksek olmamalı ve 7 – 12 m arasında kontrol edilmelidir. Hız çok yüksekse kesme kuvveti çok büyük olur ve sıcaklığın kontrol edilmesi zordur. (LSZH'nin işlenmesi kolay olmasa da kesinlikle o kadar yavaş değildir (Little Bird'ün belirttiği gibi, 7 – 12 M). Neyse, aynı zamanda 25 veya daha fazla bir hızdır ve dış çapı yaklaşık 6 MM'dir!! )
- Düşük dumanlı halojensiz malzemelerin ekstrüzyon sıcaklığı, ekstrüderin boyutuna bağlı olarak değişecektir. 70 tipi bir ekstruder ile test ettiğim ekstrüzyon sıcaklığı referans olması açısından aşağıdaki gibidir. Bölüm 1: 170 derece, Bölüm 2: 180 derece, Bölüm 3: 180 derece, Bölüm 4: 185 derece, Pafta kafası: 190 derece, Makine gözü: 200 derece. Maksimum 210 dereceye ulaşabilir. Yukarıda belirtilen alev geciktiricinin ayrışma sıcaklığı 350 derece olmalıdır, bu nedenle ayrışmayacaktır. Halojen içermeyen malzemenin erime indeksi ne kadar büyük olursa, akışkanlığı o kadar iyi olur ve ekstrüde edilmesi o kadar kolay olur. Bu nedenle halojensiz malzemenin akışkanlığı yeterince iyi olduğu sürece 150 tipi bir vida da onu sıkabilir. (Bahsettiğiniz en yüksek sıcaklık gösterilen sıcaklık mı, yoksa ayarlanan sıcaklık mı diye sormak isterim. Bunu yaptığımızda genellikle ayarlanan sıcaklık 140 dereceyi geçmiyor.) Evet, sıcaklık aşıldığında alev geciktirici performansı düşecektir. 160 derece.
- 3,0 sıkıştırma oranına sahip BM vidası kullanılarak başarılı üretim. Ben de bu konuda endişeliyim. Tüm uzmanlara şunu sorabilir miyim: Neden yüksek sıkıştırma oranına (>1:2.5) sahip vidalar üretimde kullanılamıyor? Kesme kuvveti çok büyük olduğundan kabarcıklar oluşacaktır. Firmamız düşük dumanlı halojensiz kablo üretmek için 150 kullanıyor ve etkisi çok iyi. Eşit mesafeli ve eşit derinlikte vidalar kullanıyoruz ve her bölümün ısıtma sıcaklığı iyi kontrol edilmelidir, aksi takdirde kabarcık veya eski tutkal sorunları ortaya çıkar. Ancak oldukça sıkıntılıdır. Her seferinde vida ve kasnağın değiştirilmesi gerekir ve namlu ve kalıp kafasındaki basınç da yüksektir.
- Radyal yönde göreceli bir kaymaya izin vermek ve çatlamaya eğilimli olmamak için ekstrüzyon sırasında vakumlamamanın daha iyi olacağını düşünüyorum.
- Ancak besleme ağzında malzemelerin genleşmesinin engellenmesine dikkat edilmelidir.
- Firmamız daha önce beyazlaşmaya eğilimli sıradan halojen içermeyen malzemeler kullanıyordu. Artık daha pahalı olan ancak beyazlama sorunu olmayan GE malzemelerini kullanıyoruz. Halojen içermeyen malzemelerinizde beyazlama sorunu var mı diye sormak istiyorum.
- Düşük dumanlı halojensiz malzemelerde büyük miktarda alev geciktirici eklenmesi nedeniyle hızın arttırılamaması, ekstrüzyon prosesinde büyük zorluklara yol açmasının ana nedenidir. Ekstrüzyon sırasında dış kalıp ağzında göz akıntısı gibi bir malzeme ortaya çıkar. Daha fazlası olduğunda tele bağlanacak ve küçük parçacıklar oluşturarak görünümünü etkileyecektir. Yukarıda belirtildiği gibi kaynak makinesiyle pişirilebilir. Sıcaklık çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde yalıtım zarar görür. Bu süreçteki en zor kontrol noktasıdır. Halojen içermeyen malzemeler için, işleme için düşük sıkıştırma oranlı ve içi boş vida kullanılması, işleme hızı açısından herhangi bir sorun yaratmaz. Küçük ekstrüzyon makinesi ekipmanı (vida çapı 100 mm veya daha az olan) ve temel malzeme olarak vinil asetat kopolimer kullanılarak düşük dumanlı halojen içermeyen tellerin ekstrüzyonu açısından bakıldığında, sıradan kullanıldığında görünüm ve performans önemli ölçüde etkilenmez. Üretime yönelik düşük dumanlı halojensiz malzemeler için PVC vidalar ve özel vidalar. Ekstrüzyon performansını ve görünümünü etkileyen en kritik faktörler halen çeşitli alev geciktiricilerin, diğer dolgu malzemelerinin ve temel malzemelerin formülasyonları ve oranlarıdır. Düşük dumanlı halojen içermeyen malzemeler üretmek için PVC ve PE malzeme ekstrüzyon vidaları kullanıldığında, bu tür malzemelerin yüksek viskozitesi nedeniyle sıradan PVC malzeme ekstrüzyon vidalarının sıkıştırma oranı yaklaşık 2,5 – 3,0'dır. Bu tür sıkıştırma oranlı vidalar düşük dumanlı halojensiz malzemeler üretmek için kullanılırsa ekstrüzyon işlemi sırasında malzemenin vida içinde kaldığı süre boyunca vida içindeki karıştırma etkisi en iyi seviyeye ulaşmayacak ve malzeme vidaya yapışacaktır. namlunun iç duvarı, yetersiz tutkal çıkışına, ekstrüzyon hızının artırılamaması ve aynı zamanda motor yükünün artmasına neden olur. Bu nedenle bunların kullanılması tavsiye edilmez. Seri üretim yapılıyorsa, sıkıştırma oranı düşük özel bir vida kullanmak en iyisidir. Sıkıştırma oranının 1,8:1'in altında olması önerilir. Ayrıca, en iyi ekstrüzyon efektini ve tel performansını elde etmek için motor gücünün artırılması ve uygun bir güç çeviricinin seçilmesi gerekir.
- Düşük dumanlı halojensiz malzemelerin genel sorunları şunlardır: 1) Ekstrüde üründe gözenekler vardır; 2) Yüzey kalitesi zayıftır; 3) Tutkal çıkışı küçüktür; 4) Vidanın sürtünme ısısı büyüktür.
- Halojen içermeyen düşük dumanlı alev geciktirici malzemelerin ekstrüzyonu sırasında sıcaklık çok yüksek olamayacağından malzemenin viskozitesi yüksektir. Ekstrüzyon makine vidası 20/1 seçilmeli ve sıkıştırma oranı 2,5’tan büyük olmamalıdır. Büyük kesme kuvveti nedeniyle doğal sıcaklık artışı büyüktür. Vidayı soğutmak için su kullanmak en iyisidir. Düşük ateşte kaynak şamandırası ile pişirmek kalıp ağzındaki göz akıntısı açısından daha etkili olur ve izolasyonu bozmaz.
- Düşük dumanlı halojensiz ekstrüzyon kalıplarının oranı için yardım aranıyor. Çekme oranı 1,8 – 2,5, çekme denge derecesi 0,95 – 1,05'tir. Çekme oranı PVC'den biraz daha küçüktür. Kalıp eşleştirmeyi kompakt hale getirmeye çalışın! Beraberlik oranı yaklaşık 1,5'tir. Mandrelin teli taşımasına gerek yoktur. Yarı ekstrüzyon yöntemini kullanın. Birinci su deposunun su sıcaklığı 70 – 80°’dir. Daha sonra hava soğutması ve son olarak su soğutması kullanılır.
Gönderim zamanı: Kasım-12-2024